2015. október 14. szerda, 17:32

Káosz a minősítő rendszerek elemzésében

 

Az autóiparban elterjedt MSA kézikönyv 4. kiadása három szempontot emel ki a mérőrendszerekkel kapcsolatban:

1) A mérőrendszer legyen kellően érzékeny,

2) legyen kellően stabil, és

3) a statisztikai jellemzői legyen összhangban a mérési feladattal.

E szempontokat arányskálán kapott mérési eredménynél hagyományosan könnyűnek tűnik értelmezni: legyen 10x jobb a felbontás, legyen a szórás 10x kisebb a vizsgált tartománynál (folyamat szórása, vagy tűrésmező), és ne legyenek túl nagy kilengések az alkalmazás körülményeiben. Ha ezek teljesülnek, nagy hibát már nem könnyen tudunk elkövetni. Ennél persze jóval több körültekintést érdemelnek a mérőrendszerek, most engedtessék meg, hogy a kontraszt kedvéért egyszerűsítsünk.

Minősítő rendszereknél, például összetett tesztberendezésekben, ahol a sok száz, sok ezer mérési eredményből egy Pass/Fail minősítés születik, vagy ember általi, idomszeres vagy szemrevételezéses ellenőrzésnél már nem ennyire triviális a helyzet. Csak azt tudjuk, hogy a darab jó vagy nem jó, arról nincs információ, hogy mennyire nem jó.

 

Idomszeres vizsgálat

Idomszeres vizsgálatot választhatunk, amikor a mérőgép kapacitása kevés, drága a mérés, és olcsón előállítható az idomszer. Az a feltevésünk, hogy az idomszer "megy" oldala mindig rácsúszik a felső határ alatti méretekre, de nem megy rá az a fölötti méretekre. Ezt azonban befolyásolja az idomszer állapota mellett a dolgozó fizikai ereje és kézügyessége is: erősebb ember a kissé túlméretes darabra is rányomja az idomszert, a kevésbé ügyes pedig a jó méretre sem mindig tudja (pl mert ferdén próbálta rá). Az analitikus módszer és egy alkalmasan előállított referencia-minta sor segítségével meg tudjuk becsülni annak a valószínűségét, hogy tévesen osztályozunk, további vizsgálatokkal a téves osztályozásból adódó minőségköltségeket is tudjuk elemezni. A megszökő túlméretes darabhoz társult várható költség illetve a visszautasított jó darabokból várhatóan realizálódó költségek egyensúlyát keresve vissza tudjuk számolni az idomszer "megy" oldalának kívánatos méretét is, ami a fentiek ismeretében nem szükségszerűen a tűréshatár lesz.

 

Szemrevételes ellenőrzés

Szemrevételes ellenőrzésnél más jellegű kérdések merülnek fel:

- Hány %-os legyen a minősítő rendszer?

A kérdező valószínűleg arra utalhat, hogy van-e hasonló szabály, mint az arányskálán reprezentált mérési eredményeknél, ahol a mérőrendszer szórását a vizsgált folyamatszóráshoz képest 10% alatt szeretnénk tudni, esetleg 10-30% között a kockázatok mérlegelése mellett feltételesen használhatjuk.

A válasz összetett. Egyes vállalatoknál az az irányelv (bár ennek vitatható a statisztikai értelme), hogy az összeállított mintán nem lehet téves minősítés. Ezt tipikusan 3 operátorral, 20-30-50 mintadarabbal, 2-3x megismételt vizsgálattal szokták felmérni, a valahonnan fennmaradt/letöltött excel sablon képességei szerint. A veszélye a realitást mellőző elvárásnak, hogy "teljesülni fog, mert teljesülnie kell" (lásd még a VW dízelmotorok aktuális esetét). Az MSA kézikönyv erre vonatkozóan a következőket javasolja: minden operátor eredményessége a vizsgálatban legyen 90% fölött (80 és 90% között feltételesen elfogadható, fejlesztés lehet szükséges). Az észrevétlen hibák aránya ne haladja meg a 2%-ot (5% fölött nem javasolt elfogadni), illetve a tévesen visszautasított termékek aránya legyen 5% alatt, de 10% fölött ezen jellemzővel se használjuk a minősítő rendszer részeként. Ezeket a határokat egyes esetekben ésszerű lehet felülbírálni a reklamációs költségek és a selejtköltségek vizsgálata után.

 

- Mennyi legyen a kappa?

A magyarországi autóipari vállalatoknál nem gyakran használják ezt számot, melyet Jacob Cohen arra alkalmazott, hogy vizsgálja, a másodjára adott válasz egyezősége az első választól milyen mértékben haladja meg a véletlenből adódó egyezést. A kappa ha 1, akkor következetesnek tekinthetjük a minősítőrendszert, ha 0, akkor viszont gyakorlatilag a pénzfeldobással hozott döntéssel egyenértékű. Az MSA kézikönyv ökölszabályként említi, hogy a kappa legyen 0,75 felett ahhoz, hogy jó kitűnő egyezésnek tekintsük, ha pedig 0,4 alatt van, akkor gyenge egyezésről, következetlenségről árulkodik. Más szakirodalmi források más javaslatokat is hoznak, ezért javasolt minden esetben az aktuális vizsgálati feladatban és annak kockázataiban értelmezni az elfogadhatóság határait.

 

- Minden operátort be kell vonni a vizsgálatba?

Nem szükségszerűen, ez néha nem is reális. Az operátorok közül is egy reprezentatív mintát választunk, lehetőségeinktől függően néhány főt (az MSA kézikönyv 3 fővel hoz példákat), akik az operátorok közötti esetleges különbségeket már megjelenítik. Az operátor maga is egy formája a véletlen zajnak, hiszen hosszú távon bármelyik operátor ugyanakkora eséllyel vizsgálhatja bármelyik darabot. Néhány cégnél az Attribútum egyezőség vizsgálatot arra használják, hogy időről időre minősítik az operátorokat. Nyilván ilyen alkalmakkor minden érintett dolgozót bevonnak a vizsgálatba, ez azonban nem a minősítő rendszer (operátorok közötti különbségéből adódó) véletlen hibájának megismeréséről szól, sokkal inkább hasonlít a mérőrendszereknél megszokott rendszeres kalibráció esetére.

 

Váradi Zoltán

 

Ajánlott képzések:

Mérőrendszerek elemzése

Autóipari belső auditor (ISO/TS 16949)

Minőségellenőr

 

Megrendelőink

Partnereink , hallgatóink mondták

QP Zrt.

"Az oktató az MSA képzést, ami egy nagyon száraz és nehéz anyag, úgy tudta átadni nekünk, hogy az élvezhető és megtanulható volt. Mindkét képzésnél az oktató szakmai tudása kimagaslott &ea...

Felhasználói menü

Facebook

Facebook

Linkedin

Linkedin